油壓沖床液壓系統對工作介質的要求
油壓沖床黏度確定的主要依據是液壓系統中工作條件最為惡劣的液壓泵等元件的類型、工作壓力、使用溫度及環(huán)境溫度等。若工作介質的蒙古度太太，液壓泵的咂袖狀況惡化，容易產生氣穴和汽蝕現象，使泵運轉困難系統的壓力損失大，效率降低若黯度太小，則系統泄漏太多，容積損失增加，系統效率降低，并使系統的剛性變差。為了使液壓系統能夠正常和穩(wěn)定地工作，要求工作介質的薪度油壓沖床隨溫度的變化要小，即蒙古度溫度特性好潤滑性與抗磨工作介質對液壓系統中的各運動部件起潤滑作用，以降低摩擦和減少磨損，保證系統能夠長時②性良好同正常工作。特別是液壓系統和元件向高壓、高速、高性能化方向發(fā)展中，許多摩擦部件處于邊界潤滑狀態(tài)，所以，要求液壓工作介質具有良好的潤滑性和抗磨性。

油壓沖床廢舊液壓油的再生工藝方法流程
目的是去除做粒，提高袖的清潔度。過濾時宜在不低于60℃的溫度下進行蒸惶。目的是利用油的錮程不同，將不同錮分油蒸出，以保證再生袖的閃點、蒙古度合格。蒸錮要在蒸錮釜巾進行。蒸錮時釜內只可裝三分之二的油，裝好后加熱。在接近100℃時要慢升溫，并在100℃保持一段時間，在此掘度時是脫水階段，要特別注意防止突沸將油沖出。脫水完畢，要分段掌握好溫度，進行蒸錮。首先使輕質袖以均勻速度錮出，當袖溫升到200℃時，可往釜中送入少量蒸汽，逐漸加大蒸汽量。在冷凝管出口用量筒接取樣，泊中水分占20%-30%時送汽量適宜，根據測定調節(jié)蒸汽量袖溫升到300℃左右為止，維持此溫度，繼續(xù)通人蒸汽20-30min.整個過程需6-12h。油溫冷卻至160℃以下，將釜內殘油放出。在蒸館過程中，釜內應保持常壓，如有壓力，要查找原因，防止爆炸著火酸洗。目的是用硫酸除去袖中氧化產物、酸性物質及在使用過程中產生的瀝青質、腔質等。酸洗油壓沖床使用的硫酸榷度要求在92%-98%。酸洗要在有保溫夾層的酸洗槽內進行。油中不含水，全部硫酸可一次加入，如含水多，可分兩次加入。加酸攪拌時間為30-40min.攪拌后，加入占油量1%-15%的燒堿(濃度為10%)作凝聚劑，使小塊酸渣凝聚成大塊酸渣，加速酸渣的沉降，凝聚劑加入后可微攪拌4-5min。沉降2-4h可排放第一段酸渣.6-10h排放第二次酸渣。在冬季要保持室溫在15℃以上，否則影響酸渣的沉降。凝聚劑一般在第二次酸洗后加入堿中和。中和劑主要使用苛性鈾。堿洗時使用榷度大于10%的濃堿，油壓沖床有利于脫除有機酸，但若堿渣分離不凈，水洗時皂水解，油壓沖床有機酸又會返回袖中。為了除去酸，采用榷醺低溫處理較為有利，為防止乳化，常用3%-5%的堿雄度，溫度70℃左右，若產生乳化要采取破乳措施.方法有熱破乳和化學破乳兩種.熱破乳是在密閉釜中加熱至130"℃然后放置，就可破乳。